玻璃瓶厂的流水线常年不停火，每次停窑降温再重新升温，成本巨大，而且会严重影响其他订单的生产。

好在这次需要测试的模具只有一个，尺寸相对于生产线上的大型设备来说不算太大。

陈主任亲自协调，在王技术员他们完成模具最终处理的当天夜里，指挥工人们在流水线旁的一个备用工位上，临时搭建了一个小型的测试台。

将电加热炉、模具安装架和简易的退火窑连接起来，形成了一条微缩的“试验生产线”。

虽然简陋，但基本功能齐全。

一切必要的设备都安装完毕，所有人都怀着紧张又期待的心情，准备进行第一次热弯测试。

然而，当第一块切割好的平板玻璃被送入加热炉，软化后转移到模具上时，问题立刻出现了……

玻璃瓶厂惯用的生产方法是“液流法”和“吹制法”。

液流法是将熔融玻璃液像水流一样注入模具，适合制造开口的器皿；吹制法则是将玻璃液吹成料泡，再在模具内充气定型，适合制造中空的瓶罐。

但眼前这块卡车挡风玻璃，是实心的、带有复杂曲面的大尺寸平板玻璃。它无法用“吹”的方式成型，理论上应该采用“热弯压制成型”――将平板玻璃加热软化后，用模具直接压制成型。

可就在工人们尝试用最原始的方法，借助工具将软化的玻璃覆盖在模具上，试图让其依靠自身重力贴合模具曲面时，他们才发现，玻璃的流动性远不如熔融玻璃液，根本无法完美地流入模具每一个细微的曲面角落，尤其是那些复合弧度的地方，出现了明显的贴合不紧和局部架空。

“停！快停下！”

王技术员焦急地喊道，他立马意识到这种上料的方法不对。

然而，想要阻止的时候就已经来不及了。

就在他们手忙脚乱地试图将那片已经变形但未成功定型的玻璃从模具上取下来时，因为各部分冷却不均产生了巨大的应力。

“砰”的一声脆响，那块半软不硬的玻璃当场炸裂开来，碎片四溅！